原料控制

• 輪胎油品質檢測：在采購輪胎油時，需對其進行全面的品質檢測，包括密度、粘度、硫含量、水分、雜質含量等指標的分析。只有各項指標符合一定標準的輪胎油才能進入生產環節，從源頭上保證產品質量。

• 原料儲存管理：輪胎油的儲存條件對其品質也有影響。應將輪胎油儲存在陰涼、干燥、通風良好的儲罐中，避免陽光直射和高溫環境，防止輪胎油氧化、變質或吸收空氣中的水分，同時定期對儲罐進行清理，防止雜質混入。

生產過程控制

• 溫度和壓力控制

• 蒸餾過程：蒸餾是精煉的重要環節，需嚴格控制蒸餾溫度和壓力。不同沸點范圍的餾分對應不同的產品，以生產柴油為例，一般需將溫度控制在 250℃-360℃左右，壓力控制在常壓或適當的減壓條件下，確保柴油餾分能夠充分蒸發分離，同時避免過高溫度導致油品裂解或變質。

• 加氫過程：加氫反應中的溫度和壓力控制更為關鍵，通常溫度在 300℃-400℃，壓力在 5MPa-15MPa，精確的溫度和壓力控制有助于提高加氫反應的效率，使含硫化合物充分反應脫硫，不飽和烴充分加氫飽和，從而提高柴油的質量。

• 催化劑管理

• 選擇合適的催化劑：根據輪胎油的特性和生產工藝要求，選擇活性高、選擇性好、穩定性強的催化劑。例如，在加氫精制中，常用的有鈷鉬系、鎳鉬系等催化劑，不同的催化劑對不同的雜質有更好的脫除效果，需根據實際情況進行選擇。

• 控制催化劑使用條件：嚴格控制催化劑的使用溫度、壓力、空速等條件，避免催化劑因過熱、中毒或積炭等原因而失活，同時定期對催化劑進行檢測和再生處理，以延長其使用壽命，保證反應的穩定進行和產品質量的穩定。

• 反應時間控制：在精煉過程的各個反應階段，都需要控制合適的反應時間。時間過短，反應不完全，雜質無法充分去除；時間過長，可能會導致過度反應，影響產品的收率和質量。如加氫反應一般需要數小時，具體時間需根據原料性質和反應條件進行調整。

• 在線監測與反饋調節：在生產線上安裝在線監測設備，實時監測油品的關鍵指標，如密度、粘度、硫含量等。根據監測數據及時調整生產參數，如發現硫含量超標，可增加加氫反應的時間或提高氫氣的用量，確保產品質量穩定。

產品檢測與質量控制

• 嚴格的質量檢測標準：制定嚴格的企業內部質量檢測標準，該標準應至少達到或高于國家相關柴油質量標準，包括 GB 252-2015《普通柴油》和 GB 19147-2016《車用柴油》等標準中的各項指標要求，確保產品符合市場需求和環保要求。

• 全面的質量檢測項目

• 常規指標檢測：對精煉后的柴油進行全面的質量檢測，包括密度、粘度、閃點、凝點、十六烷值、硫含量、水分、機械雜質等常規指標的檢測，通過物理和化學分析方法，確保各項指標符合標準。

• 有害物質檢測：檢測柴油中的有害物質含量，如芳烴、多環芳烴、重金屬等，這些物質對環境和人體健康有潛在危害，需嚴格控制其含量，確保柴油的環保性能。

• 不合格產品處理：對于檢測不合格的產品，應進行重新加工或處理，分析不合格的原因，調整生產工藝參數，防止類似問題再次出現。